智能制造賦能南京專精特新企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展

南京日?qǐng)?bào)/紫金山新聞?dòng)浾?徐寧

“從第一屆世界智能制造大會(huì)開(kāi)始，我們就積極參與其中，與很多專家、企業(yè)廣泛交流，并建立了合作關(guān)系，這對(duì)公司發(fā)展特別是堅(jiān)持走專精特新之路，獲益良多。”昨天，南京優(yōu)倍電氣有限公司董事長(zhǎng)董健對(duì)記者說(shuō)。

截至目前，南京獲得國(guó)家制造業(yè)單項(xiàng)冠軍企業(yè)認(rèn)定總數(shù)達(dá)21家、專精特新“小巨人”企業(yè)106家、省級(jí)專精特新中小企業(yè)285家，數(shù)量位居全省前列。

記者梳理發(fā)現(xiàn)，南京專精特新企業(yè)在發(fā)展過(guò)程中，均積極擁抱智能制造，賦能企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，在“讓制造更聰明”的目標(biāo)下不斷優(yōu)化升級(jí)改造，并從中嘗到“甜頭”。

優(yōu)倍電氣：機(jī)器人、AGV“上崗”，新工廠產(chǎn)能提高210%

走進(jìn)南京優(yōu)倍電氣有限公司江寧新工廠，一眼望去，除了諸多國(guó)際一流的制造裝備外，大量的機(jī)器人、AGV、智能立庫(kù)等自動(dòng)化裝備格外引人注目。

“這些自動(dòng)化裝備都是我們自主開(kāi)發(fā)的，遍及主要生產(chǎn)單元，其中多數(shù)崗位已實(shí)現(xiàn)了無(wú)人化操作，滿足了企業(yè)大規(guī)模批量化和個(gè)性化柔性生產(chǎn)的先進(jìn)制造模式。”董健說(shuō)。

南京優(yōu)倍專注于研發(fā)、制造智能安全儀表，產(chǎn)品廣泛用于我國(guó)石化、冶金、電力、航天等領(lǐng)域的安全控制系統(tǒng)，該細(xì)分領(lǐng)域的國(guó)內(nèi)市場(chǎng)占有率超過(guò)30%。

企業(yè)走實(shí)專精特新之路，智能制造是重要助力之一。“2012年，公司發(fā)展跨上新臺(tái)階，但隨之出現(xiàn)諸多發(fā)展瓶頸，我們意識(shí)到需要徹底升級(jí)、變革，其中信息化、自動(dòng)化和智能化技術(shù)應(yīng)用是關(guān)鍵。”董健說(shuō)。

此后，南京優(yōu)倍積極開(kāi)展智能制造投入，2021年新建成投用的江寧新工廠智能制造能力再次大幅提升，成為國(guó)家數(shù)字化轉(zhuǎn)型示范實(shí)訓(xùn)基地。董健介紹，工廠自主實(shí)施、開(kāi)發(fā)的信息化系統(tǒng)從ERP一直貫穿到最底層的裝備控制系統(tǒng)，從根本上促進(jìn)了企業(yè)的經(jīng)營(yíng)決策、供應(yīng)鏈、數(shù)據(jù)分析與預(yù)測(cè)管理的模型優(yōu)化。

“相比原工廠，新工廠投產(chǎn)當(dāng)年生產(chǎn)人員減少了47%、產(chǎn)能提高了210%、成本降低了24%、銷售額增長(zhǎng)了46%。”董健告訴記者。

天加環(huán)境：智能產(chǎn)線秀實(shí)力，產(chǎn)品100%合格下線

今年，南京天加環(huán)境科技有限公司在智能制造上再添力作，其多聯(lián)機(jī)智能產(chǎn)線正式投入使用。

天加相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，該產(chǎn)線采用一體化數(shù)字智造管理總控平臺(tái)，從研發(fā)、生產(chǎn)到管理，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵工序智能化、生產(chǎn)過(guò)程實(shí)時(shí)管控、生產(chǎn)信息跟蹤追溯，生產(chǎn)能力每年可達(dá)到30萬(wàn)套，產(chǎn)品質(zhì)量100%合格下線。

“也正是基于‘標(biāo)準(zhǔn)化’的智能制造工藝，天加敢于向客戶做出多聯(lián)機(jī)6年免保的高質(zhì)量承諾。”上述負(fù)責(zé)人說(shuō)。

天加專注于專業(yè)空氣環(huán)境制程領(lǐng)域，是國(guó)家制造業(yè)單項(xiàng)冠軍企業(yè)，其中末端產(chǎn)品連續(xù)12年中國(guó)市場(chǎng)占有率第一、全球第二。

“天加如今的成績(jī)，離不開(kāi)數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能化引領(lǐng)。”公司相關(guān)負(fù)責(zé)人說(shuō)，天加一方面從5S管理、制造體系標(biāo)準(zhǔn)化、流程、執(zhí)行力等基礎(chǔ)入手，同時(shí)全面引進(jìn)阿米巴經(jīng)營(yíng)模式與“ACE”運(yùn)營(yíng)體制。經(jīng)歷多年發(fā)展，天加的智能制造水平得到了長(zhǎng)足發(fā)展。“通過(guò)全代碼識(shí)別系統(tǒng)、內(nèi)部制造件識(shí)別系統(tǒng)與基于5G的主動(dòng)尋源識(shí)別系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品遠(yuǎn)程數(shù)字監(jiān)控與視頻監(jiān)控，能夠?yàn)榭蛻籼峁┤芷?、全溯源閉合透明的服務(wù)，讓客戶更滿意。”天加相關(guān)負(fù)責(zé)人說(shuō)。

先聲藥業(yè)：關(guān)鍵工序自動(dòng)檢測(cè)，創(chuàng)新藥收入增長(zhǎng)超50%

“先聲主要聚焦全球首創(chuàng)新藥以及高壁壘的仿制藥，具有創(chuàng)新性，這決定了智能制造是先聲的必然選擇。”先聲藥業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人說(shuō)。作為江蘇省智能制造示范工廠，先聲藥業(yè)的抗腫瘤及心腦血管藥物工廠內(nèi)實(shí)現(xiàn)65%以上設(shè)備的自動(dòng)化聯(lián)網(wǎng)控制，“我們使用DCS系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)實(shí)時(shí)監(jiān)控，并由信息管理系統(tǒng)統(tǒng)一管理企業(yè)生產(chǎn)制造過(guò)程中的物料投放、產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)據(jù)采集、傳送等各個(gè)環(huán)節(jié)。”

為保障藥品生產(chǎn)質(zhì)量，先聲藥業(yè)構(gòu)建了產(chǎn)品在滅菌、目檢、質(zhì)量在線自動(dòng)檢測(cè)、監(jiān)控、貯存、出庫(kù)等各環(huán)節(jié)的智能化。

“生產(chǎn)過(guò)程中的關(guān)鍵工序及關(guān)鍵設(shè)備均采用智能化檢測(cè)設(shè)備，可實(shí)現(xiàn)在線自動(dòng)檢測(cè)、報(bào)警和診斷分析每批生產(chǎn)數(shù)據(jù)，可生成電子批記錄等，保證了生產(chǎn)信息可追溯。”先聲藥業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者。

智能制造為企業(yè)贏得了競(jìng)爭(zhēng)力。目前，先聲藥業(yè)已擁有6款全球首上市創(chuàng)新藥，超過(guò)40個(gè)產(chǎn)品被納入國(guó)家醫(yī)保藥品目錄。2021年，先聲藥業(yè)營(yíng)收約50億元，其中創(chuàng)新藥收入同比增長(zhǎng)超過(guò)50%，占總收入比重亦創(chuàng)歷史新高，達(dá)到62.4%。

集萃智造：智能工廠“設(shè)計(jì)師”，從下單到取物只要等杯奶茶的時(shí)間

作為國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的智能機(jī)器人企業(yè)，江蘇集萃智能制造技術(shù)研究所有限公司憑借“與人共融輕型協(xié)作機(jī)器人”“智能無(wú)人清掃車”等產(chǎn)品，被認(rèn)定為江蘇省專精特新“小巨人”企業(yè)。“集萃智造先后在創(chuàng)新產(chǎn)品設(shè)計(jì)、核心部件研制、AI控制算法等方面突破多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)，研制出5個(gè)型號(hào)的協(xié)作機(jī)器人以及2款室內(nèi)無(wú)人車產(chǎn)品。”公司董事長(zhǎng)駱敏舟說(shuō)。

智能制造是新一輪工業(yè)革命的核心驅(qū)動(dòng)力。圍繞客戶需求，集萃智造聚焦3C、白色家電、汽車零部件等行業(yè)，成為專業(yè)的智能工廠及其解決方案提供商。“以我們打造的智能音箱生產(chǎn)示范線為例，從下單到取物，用戶只需等待10分鐘，大約是奶茶店等一杯奶茶的時(shí)間。”駱敏舟說(shuō)。

據(jù)了解，這條智能制造生產(chǎn)示范線集產(chǎn)品研發(fā)、設(shè)計(jì)、仿真、制造、物流等環(huán)節(jié)于一體，通過(guò)工業(yè)視覺(jué)、AGV、機(jī)器人等技術(shù)手段將生產(chǎn)系統(tǒng)、工藝、專機(jī)等多種全新生產(chǎn)元素“搭配組合”，在實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品無(wú)人化生產(chǎn)的同時(shí)，滿足用戶個(gè)性化定制、立等可取等多種需求，也大大降低了企業(yè)的倉(cāng)儲(chǔ)、產(chǎn)品管理等成本。

目前，集萃智造已為超過(guò)40家企業(yè)提供了整廠規(guī)劃解決方案。